Savings
$62.1K soft + $15K hard
Justificación del cálculo: $50,027 en ahorros blandos + $6,505 de cost avoidance, conectados con $15K de ahorro duro reportado en experiencia.
Fuente: CV/experiencia: Kaizen decanting y reestructura
engineeringKaizen + Capacity + Cost Saving
Decanting Cost Saving
Kaizen de decanting para aumentar capacidad, reducir desperdicio operativo y documentar ahorros mediante análisis de proceso, layout y punto de uso.
Capacidad
incremento documentado
SMED
reducción de cambio
POU
replenishment al punto de uso
Kaizen
metodo A3/target sheet
Reto, acción y resultado operativo
La historia del proyecto se resume en tres puntos: condicion inicial, intervencion de ingeniería y resultado operativo visible en el proceso.
Problema
Capacidad limitada
El proceso de decanting tenia restricciones de flujo, espacio y tiempo que afectaban continuidad.
Acción
Kaizen estructurado
Se evaluo capacidad, target condition, replenishment punto de uso y oportunidades SMED.
Resultado
Ahorro operativo
La mejora incremento capacidad disponible y redujo desperdicios asociados a espera, movimiento y preparación.
Flujo operativo
Mapa simple del flujo mejorado para comunicar rapidamente la logica operativa, los puntos de control y la disciplina del proceso.
01
Diagnostico
Medicion de situacion actual y restricciones.
02
Target
Definición de condicion objetivo y oportunidades.
03
Kaizen
Pruebas de layout, metodo y punto de uso.
04
Estandar
Documentación de nuevo proceso.
05
Seguimiento
Validación de capacidad y beneficio.
Evidencia operativa
Beneficios:
Beneficios sustentados en evidencia del proyecto, documentación o resultados medibles.
Movimiento
73% menos recorrido
Reduce transporte interno mediante consolidación y punto de uso.
Fuente: análisis de recorridos DAPHNE SRX 900
Layout
28.5% espacio liberado
Libera espacio operativo al rediseñar layout y supermercado.
Fuente: presentación MatFlow / mejora de layout
Productividad
40% eficiencia laboral
Mejora capacidad disponible reduciendo espera, traslado y preparación.
Fuente: estudio de tiempo-movimiento
Kaizen
A3 + target condition
Documenta condición actual, objetivo, pruebas y seguimiento.
Página: método A3/target sheet
Valor como Ingeniero Industrial
Competencias demostradas en mejora continua, automatización, estandarizacion y control operacional.
Lean manufacturingAplica Kaizen, SMED y análisis de desperdicio.
CapacidadConecta mejora de metodo con output operativo.
Documentación ejecutivaPresenta beneficios en formato entendible para liderazgo.
SostenibilidadUsa estandarizacion para preservar la mejora.
Evidencia visual
Evidencia seleccionada del flujo operativo, resultados y puntos de control del proyecto.
